Flujo
de materiales
El manejo (transporte) de los materiales puede llegar a ser en realidad el
mayor problema de la producción porque agrega muy poco valor al producto. Pero
consume una parte del presupuesto de manufactura. El manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el
manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales.
Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado,
así como, la cantidad correcta. Por último el manejo de materiales debe de
considerar el espacio para el almacenamiento.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:
1. Sobrestadías: Las
firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevados cargos
por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañía si
no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempo
determinado.
2. Otro riesgo se relaciona con el
desperdicio de tiempo de máquina: Una máquina gana dinero para una
firma cuando está produciendo, no cuando está ociosa: si se mantiene
ociosa una maquina debido a la falta de suministros y productos, habrá
ineficiencia y desperdicio. En forma similar los empleados producen dinero para
una firma cuando estén trabajando.
3. Otro problema la causa el lento movimiento
de los materiales por la planta: Si los materiales se mueven con
lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo,
pueden acumularse inventarios excesivos.
4. Todos han perdido algo en un momento o en otro: En los
sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e incluso
las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la
producción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminado
no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.
5. Un mal sistema de manejo de materiales
puede ser la causa de serios daños a partes y productos: Algunos materiales necesitan almacenarse en
condiciones especificas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en
lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O
si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas
normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar
daños por un manejo descuidado.
6. Un mal manejo de materiales puede dislocar
seriamente los programas de producción: Es los sistemas de
producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales, se detendrá toda la línea.
7. Desde el punto de vista de la
mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes
inconformes: Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer
las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de
materiales para evitar las causas de las inconformidades.
8. Otro problema se refiere a la seguridad de
los trabajadores: Desde el punto de vista de las relaciones con los
trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador
a través de un buen manejo de materiales.
9. El riesgo final un mal manejo de
materiales, es su elevado costo: El manejo de materiales, es si,
representa un costo que no es recuperable. Si un producto se daña en la
producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el
dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.
Beneficios del manejo de materiales.
·
Reducción de costos.
·
Aumento de capacidad.
·
Mejor distribución.
Principios del manejo de materiales.
Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden
conducir a una mayor eficiencia.
1. Eliminar: Si no es
posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea
posible. Debido a que los movimientos mas cortos requieren de menos tiempo y
dinero que los movimientos largos.
2. Mantener el movimiento: Si no es
posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una
ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples: Si no es posible, se deben de reducir los
cruces y otros patrones que conducen a una congestión, tanto como lo permitan
las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos: Si no es
posible, se debe de minimizar el tiempo que se emplea en "transporte
vacío". Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas
para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin
una carga útil.
5. Transportar cargas completas: Si no es
posible, se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas
unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o
adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad: Si no es
posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente
confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual:
Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas
más efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberán
estar marcados con claridad o etiquetados.
Sin esto es fácil colocar mal o perder los artículos.
Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, además de la
geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento
de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de
apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el
inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la
producción. Se necesita una decisión muy juiciosa acerca del sistema, seguida
por una diplomacia adecuada, para establecer un plan del movimiento de
materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la
seguridad y la economía.
Dispositivos para el manejo de materiales.
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.
El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede
clasificarse en las tres categorías siguientes.
1. Grúas: Que manejan el material en el aire, arriba
del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de
manejo. Los objetos pesados, voluminosos y problemáticos son candidatos lógicos
para el movimiento en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren
de espacio en el piso
2. Transportadores: Es un aparato
relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de
bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los
ductos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a
presión: Los ductos por lo general no interfieren en la producción, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones
en la industria. Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se
pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un
extremo llegara al otro sin intervención
humana. Esta característica de independencia
conduce a otro factor: se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo
de trabajo.
Otra característica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto
limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.
Una característica final de los transportadores es que proporcionan un método
para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían
con facilidad.
3. Los carros: Entre los que se incluyen
vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual
(carretillas), las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para
cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños: para mover objetos pesados y
voluminosos, se utilizan entre otros los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
La mecanización ha tenido un enorme impacto en el manejo de materiales
en años recientes. Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y
bajo condiciones nunca antes posibles. Factores
que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.
Existen cuatro factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los
materiales: el tipo de sistema de producción, los productos que se van a
manejar, el tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales y
el costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
Redes de flujo de materiales.
Durante muchos años las decisiones tomadas dentro de la planta han
descansado en un gerente de trafico para los cargamentos que entran o salen, y
con gerentes funcionales para las actividades de transito dentro de la planta o
entre almacenes. Recientemente, sin embargo, ha habido un cambio en la
perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como la responsabilidad de
una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes, sino la
responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales
desde los distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada.
En un sistema así, se hacen planes para cubrir la adquisición de
materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento, su
transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan
los clientes y sus rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una
red de flujo de materiales de esta forma, une efectivamente a los
distribuidores de la empresa y sus clientes. Al hacerlo minimiza retrasos e
información equivocada que tanto ocurre en el enfoque funcional.
Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones
unidas por el sistema de información.
1.
Planeación y control de inventarios.
2.
Vigilancia del estado de mercancías almacenadas en inventario.
3.
compras.
4. Logística.
ü La
función de planeación y control de inventarios: Comprende el determinar la
demanda futura a través de pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el
análisis integrado del volumen manejado.
ü La
función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario: Comprende
determinar cuanto material esta en el sistema en cada punto de inventario.
Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta
información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos
de decisión para determinar la cantidad económica de pedido, los puntos de
repedido. El punto central de esta función es el volumen de material en el
sistema.
ü La
función de compras: Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo
de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para
cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales
balanceada.
ü La
función de logística: Comprende la vigilancia del material se mueve a través
del sistema: el punto central de esta función es indispensable para las
decisiones de rutas, así como para determinar cuando y cuanto pedir.
Almacenamiento De Materiales
El servicio de almacenamiento tiene la
finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta
que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse
de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales,
piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y
deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento
cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales,
control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los
materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las
cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores
observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la
colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los
puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe
destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los
pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta
que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera
estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la
suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el
almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que
se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán
en sentido vertical.
Bodegas: Son los lugares de
almacenamiento de bienes.
Pueden
existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas
tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:
·
Recepción y verificación del
estado de productos entregados por los proveedores.
·
Ubicación, control de
calidad y custodia de los productos.
·
Entrega de los productos
almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.
Bodegas De Tránsito: Son
bodegas temporales en las cuales se almacenan
los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden
encontrarse materiales en tránsito,
locales o importados.
Bodegas Centrales: Son
bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.
